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精益業務案例分析(精益運營的案例)

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1. 精益運營的案例

精益運營管理體系和精益6西格瑪,問題解決,不斷改善,組織能力,領導效力,變革管理,溝通文化等等是一個相輔相成的閉環系統。

通過推廣卓越運營管理體系的構架,推行方式及步驟。幫助企業/工廠真正理解卓越管理體系或付諸于實施,從而提高企業/工廠運營管理水平并實現差異化的競爭力,更有效地達成企業日常各項績效及成本目標,提高企業/工廠的組織能力并提高客戶的滿意度。

2. 精益創業公司的案例

所謂精益生產,就是及時制造,消除故障,消除一切鋪張浪費,向零缺陷、零庫存的目標進軍的有效生產管理方式。精益生產主要是一種管理生產開發、生產運作、供應商、以及維護客戶關系的整個業務的方法。與傳統大批量產生系統形成對比,精益生產強調以更少的人力,更少的空間,更少的投資,和更短的時間,并能夠生產符合顧客需求的高質量產品。

精益生產方式生產出來的產品能盡量滿足客戶需求,且通過其對各個環節與階段中采用的杜絕一切浪費。人力、物力、時間、空間的方法與手段滿足客戶對價格的要求。精益生產方式要求消除一切浪費,通過精益求精和不斷改善去掉生產環節中一切無用的東西,每個崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位;精簡產品開發設計、生產、管理的工作。

精益生產,其主要研究時間和效率,消除所有浪費,精益生產注重提升系統的穩定性,50多年來精益生產的成功案例已證實。

如果要讓精益生產管理在生產中發揮出作用,就必需正確認識精益生產管理的中心思維。精益生產理念提倡以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式,其以“消除浪費、持續改善”為理念,從而通過對生產方式進行不斷的改進,消除原材料的浪費,來進一步完善操作程序、提高產品的質量,進而縮短產品生產時間等持續減少企業運營中的非增值活

3. 精益運營的案例有哪些

所謂精益生產,就是及時制造,消除故障,消除一切鋪張浪費,向零缺陷、零庫存的目標進軍的有效生產管理方式。

精益生產主要是一種管理生產開發、生產運作、供應商、以及維護客戶關系的整個業務的方法。

與傳統大批量產生系統形成對比,精益生產強調以更少的人力,更少的空間,更少的投資,和更短的時間,并能夠生產符合顧客需求的高質量產品。

精益生產方式生產出來的產品能盡量滿足客戶需求,且通過其對各個環節與階段中采用的杜絕一切浪費。

人力、物力、時間、空間的方法與手段滿足客戶對價格的要求。精益生產方式要求消除一切浪費,通過精益求精和不斷改善去掉生產環節中一切無用的東西,每個崗位的安排原則是必須增值,撤除一切不增值的崗位;精簡產品開發設計、生產、管理的工作。 精益生產,其主要研究時間和效率,消除所有浪費,精益生產注重提升系統的穩定性,50多年來精益生產的成功案例已證實。 一統教育提出:如果要讓精益生產管理在生產中發揮出作用,就必需正確認識精益生產管理的中心思維。

精益生產理念提倡以最大限度地減少企業所占用的資源和降低企業管理和營運成本為主要目標的生產方式,其以“消除浪費、持續改善”為理念,從而通過對生產方式進行不斷的改進,消除原材料的浪費,來進一步完善操作程序、提高產品的質量,進而縮短產品生產時間等持續減少企業運營中的非增值活動。

4. 精益運營理論

精益管理的精髓1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間,尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費,高質量。   2.“益”——多產出經濟效益,實現企業升級的目標。更加,精益求精。   精益企業的概念始創于豐田公司(Toyota)大野耐一(Taiichi Ohno)實行的即時生產(Just-in-Time,簡稱JIT)概念,其核心是在企業的生產環節及其它運營活動中徹底消滅浪費現象。   在過去,精益思想往往被理解為簡單的消除浪費,表現為許多企業在生產中提倡節約、提高效率、取消庫存(JIT)、減少員工、流程再造等。但是,這僅僅是要求“正確地做事”,是一種片面的、危險的視角。而現在的精益思想,不僅要關注消除浪費,同時還以創造價值為目標“做正確的事”。歸納起來,精益思想就是在創造價值的目標下不斷地消除浪費。   企業在全球化的背景下正面臨著日益激烈的競爭形勢,對企業進行精益改革已成為一個發展趨勢。

5. 精益運營提案

實施公務車輛精益管理是開展企業精益管理的重要內容,也是促進全面管理規范的重要手段,是推進精益機關建設的突破口,也是挖掘管理潛力的重要途徑。本文從當前公務用車管理現狀,影響公務車輛精益管理推進的因素,推進公務車輛精益管理具體做法及效果體現等四個方面探討如何有效推進公務車輛精益管理。

一、公務車輛精益管理現狀

(一)精益效果不明顯。當前行業上下把全面推進精益管理作為一項重要工作來抓,公務用車精益管理工作亦不例外。但推進效果并未完全達到理想指標,燃油費、修理費、車雜費、過路過橋費等車輛運營費仍居高不下,公務車輛精益管理實效性有待進一步提升。

(二)精益成效不均衡。雖然各單位都在大力推行公務車輛精益管理,但體現出精益成效良莠不齊。有得單位成效明顯,費用下降幅度較大,但有得單位車輛運營費用下降幅度較小。以安徽省六安市局(公司)為例,在燃油費單項中,2015年1-6月份同比下降幅度最大單位為73.9%,最小為29.47%。

(三)精益方法缺乏創新。多數單位能夠嚴格執行上級制定下發的公務車輛精益管理相關規定和制度,但在執行制度和規定的同時,沒有認真研究分析本單位公務車輛管理流程和公務車輛。往往循規蹈矩,按部就班,缺乏創新意識,未結合實際,采取科學合理的具體公務車輛精益管理措施。

二、影響公務車輛精益管理推進的因素

(一)制度執行不力。雖然公務車輛精益管理頂層設計已指明了方向,省市局均制定下發了《公務車輛精益管理實施方案》及相關制度規定,但部分單位未立足實際按要求制定相應的配套公務車輛實施細則,導致此項工作進展緩慢,推進不力,嚴重影響了公務車輛精益管理推進進程。

(二)重視程度不高。個別單位未成立相應的公務車輛精益管理推進領導小組,未明確公務車輛管理部門和各級管理人員工作職責與任務,也沒有形成一級抓一級,層層抓落實,層層有責任的公務車輛管理體系。缺少縱向推進,橫向推開,覆蓋相關員工的管理機制。

(三)思想認識不到位。對推進公務車輛精益管理工作的重要意義和目的認識不清,重視不夠。自認為本單位公務車輛管理已十分到位,已經沒有潛力可挖和持續改進的必要,也無壓縮車輛成本費用的空間,導致行動緩慢,思想懈怠。

(四)精益管理意識不強。部分單位缺乏員工公務車輛精益管理思想培訓,相關人員沒有養成車輛精益管理習慣,仍按原來的老方式,老方法,老步驟開展車輛管理。導致員工參與度不高,精益管理意識不強。

三、推進公務車輛精益管理具體做法

(一)加強組織領導,理順管理流程

1、成立組織機構。為加強公務車輛精益管理組織領導,安徽六安各縣局成立以局長(經理)為組長、分管車輛副局長為副組長、各部門負責人為成員的公務車輛精益管理推進領導小組。領導小組下設辦公室,由車管部門負責人任主任,具體負責實施公務車輛精益管理推進工作。

2、全面梳理車輛管理流程。對照《公務車輛精益管理實施方案》,結合縣局實際情況,制定下發《縣局(營銷部)公務車輛精益管理實施細則》。同時對以前的車輛管理流程進行分析梳理,在原基礎上再造流程,找出影響車輛精益管理的關鍵點和切入點,以點尋線,以線導面,從點、線、面三方面消除浪費,提高效益。重新梳理修訂了《車輛管理制度》,明確了車輛管理日常要求。完善車輛派車、加油、修理費管理等流程,使車輛日管理制度化、規范化、標準化,進一步優化公務車輛管理模式,突出向管理要效益,向細節要效益的精益管理思想。

3、加強公務用車精益管理制度執行力。在梳理公務車輛管理工作中存在的不足的基礎上,通過規范制度建設,保證車輛管理工作的每一項內容都有章可循、有據可依。強化制度的執行力,以培訓教育為抓手,組織員工學習,做到知制度、守制度、護制度,奠定制度執行的堅實基礎。加強對制度執行情況的檢查,反復查、查反復,增強制度執行的驅動力;以強化懲戒為約束,對違反制度的情況,加大處罰力度,保證制度執行到位。

(二)營造精益氛圍,增強精益意識

1、開展公務車輛精益管理培訓。自推進公務車輛精益管理以來,縣局陸續開展4場公務車輛精益管理知識培訓,認真學習省市局制定的《公務車輛精益管理實施方案》及公務車輛精益管理相關規章制度。同時利用縣局每月舉辦的“知識分享大講堂”,由車管部門負責人向全體員工講解公務車輛精益管理目的意義及實施方法。積極開展“我為車輛精益管理獻一策”活動,發動全體員工集思廣益,為公務車輛精益管理獻計獻策,在全局上下營造濃厚的公務車輛精益管理氛圍。

2、開展公務車輛精益管理創新活動。雖然頂層設計已明確,但精益創新更多來要源于基層,才能自下而上的有效改進。為此我局發動廣大員工積極參與公務車輛精益管理,由車管部門牽頭,成立公務車輛精益管理QC創新小組,從日常車輛管理細節入手,確定創新課題,組織車輛駕駛技術骨干開展課題攻關。同時開展公務車輛精益管理合理化建議征集活動,使每位員工都有機會、有興趣參與到公務車輛精益管理之中。如:針對基層員工提出駕駛員即當駕駛員又是送貨員(稽查員),勞動強度大,不利于提高駕駛員工作積極性和公務車輛精益管理推進的情況。今年9月份,市局據此制定了《駕駛員安全行車補助發放管理暫行規定》,為推進公務車輛精益管理奠定了扎實的群眾基礎。

(三)建立油耗精益管理機制,深入推進公務用車燃油管理

1、建立統計公示機制。每月在市局(公司)內部網站政企務公開平臺發布《縣局(營銷部)公務用車單車用油情況公示表》、《縣局(營銷部)車輛用油量匯總分析表》,對縣局(營銷部)當月單車行駛里程、用油總量、平均油耗等內容進行公示,通過“曬油耗”促使各序列發現問題,縮小差距。

2、建立分析評價機制。通過建立單車、同排量車輛、同車型同排量車輛的油耗分析機制,采用散點圖、折線圖、平均值-極差控制圖等質量管理工具進行油耗水平離散度、趨勢、均值分析,來確定車輛油耗控制水平。通過建立車輛油耗水平評價模型,運用差分法、加權法等方法,引入路況系數,消除排量、車型、路況對油耗的影響并均衡考慮各因素對油耗的影響程度,計算得出“單車油耗綜合成績”和“各序列油耗綜合成績”。通過分析評價,確定了以行使總里程、用油總量、百公里油耗及同排量車型百公里耗油等指標最低水平為標桿的年度公務用車油耗對標指標。

3、建立用油考核機制??h局(營銷部)將車輛用油管理納入車輛管理人員及駕駛員的考核。針對車輛管理人員,縣局(營銷部)完善其績效合約書,將車輛加油、登記、核算、上報的及時性、準確性納入月度考核。針對駕駛員燃油考核,根據不同車型、使用性質、使用頻率、行駛路況等因素,設定百公里油耗標準??h局(營銷部)在每季度最后一個月,核算本季度駕駛員百公里油耗,節約或超出耗油考核標準10%的,按實際油價進行獎罰,列入當月的工資核算,在當月工資中兌現。

(四)突出公務用車精益管理重點 加強車輛燃油行政環節管理

1、實行定人、定點管理。定人即辦公室指定專人管理加油主卡,由持卡人本人負責隨車監督加油、登記臺帳、辦理油費的報銷與結算等工作。同時每輛車辦理一張獨立副卡(一車一卡),根據不同車輛使用情況給副卡充值,駕駛員持副卡加油,加油完成后及時將加油卡交車輛管理人員保存。定點即縣局(營銷部)機動車輛原則上在本轄區內實行定點加油管理。如車輛在外出差確需現金加油的,嚴格按照市局(公司)車輛管理制度規定執行。

2、加強車輛派車單和“三交一封”管理。駕駛員必須持派車單方可外出。派出車輛無特殊原因必須按照派車線路行駛。車輛返回單位后,駕駛員將車輛鑰匙交車輛管理員處,并在車輛“三交一封”登記表上登記,駕駛員和車輛管理員共同簽字,出車時駕駛員憑借派車單在車輛管理員處領取車輛鑰匙,雙方簽字確認。節假日放假前駕駛員將鑰匙、行駛證、上崗證統一交車輛管理員處,車輛管理員對車輛進行封存或者對車庫進行封存。

3、嚴格單車單次登記管理。車輛管理人員嚴格依據加油小票如實登記單車單次加油的時間、數量、里程等信息,按月根據行車里程及耗油定額進行核對。車輛行駛里程和實際耗油單獨核算,嚴禁車輛管理人員登記不及時,用油耗推算行駛里程,或者用行駛里程推算油耗,如經發現,一律按照《員工違規違紀處理暫行規定》嚴格處理。

4、開展車輛省油方法培訓??h局(營銷部)組織駕駛員開展專項培訓,通過保持合理的行車速度、正確的冷車起動時間、避免不必要的怠速運轉、行駛中應盡量避免突然加速和減速、正確使用空調制冷系統等方面開展專題培訓,提高駕駛人員節能減排的意識和降低油耗的技術。

5、加強車輛維修環節管理。車輛維修方面,縣局(營銷部)在維修審批流程中設立三人以上的維修鑒定小組。針對我縣只有一家符合資質的汽修廠,采取了單一來源的采購方式,定期會同紀檢監察部門調閱維修痕跡化資料,加強車輛維修后續監督管理。對維修更換的零部件實施痕跡化管理,通過可視圖片、更換舊件集中保存的方式來完善維修的后續管理。

6、壓縮單車出車頻率??h局(營銷部)為進一步提升公務車輛精益管理效益,從細節入手,盡量壓縮單車出車頻率。在機關序列,根據實際工作情況,縣局(營銷部)機關封存一臺公務車輛;在專賣管理方面,城區專賣管理所結合市管線路及區域的遠近程度,為負責城區的市管員每人配備一輛自行車,在日常市管工作中原則上不使用公務車輛開展市管服務;在物流配送方面,合理選擇運輸工具,合理規劃配送線路,科學安排配車計劃,提高單車滿載量,最大限度減少運輸次數,努力提高車輛運行效率。

6. 精益戰略案例

答:1、精益生產十大工具之準時化生產(JIT)

JIT,準時生產,又譯實時生產系統,簡稱JIT系統,在1953年由日本豐田公司的副總裁大野耐一提出,是由日本豐田汽車公司創立的一種獨特的生產方式。指企業生產系統的各個環節、工序只在需要的時候,按需要的量,生產出所需要的產品。

2、精益生產十大工具之單件流

單件流指的是當產品以顧客需要的速率通過整個生產流程時的一種狀況,生產批量與轉移的批量只有一個,JIT是精益生產的終極目標,它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

3、精益生產十大工具之看板管理

看板管理,是豐田生產模式中的重要概念,指為了達到準時生產方式(JIT)控制現場生產流程的工具。準時生產方式中的拉式(Pull)生產系統可以使信息的流程縮短,并配合定量、固定裝貨容器等方式,而使生產過程中的物料流動順暢。 準時生產方式的看板旨在傳達信息:“何物,何時,生產多少數量,以何方式生產、搬運”??窗迨强梢宰鳛榻涣鲝S內生產管理信息的手段??窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂?。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板。

4、精益生產十大工具之零庫存管理

零庫存是一種特殊的庫存概念,零庫存并不是等于不要儲備和沒有儲備。所謂的零庫存,是指物料(包括原材料、半成品和產成品等)在采購、生產、銷售、配送等一個或幾個經營環節中,不以倉庫存儲的形式存在,而均是處于周轉的狀態。工廠的庫存管理是供應鏈的一環,也是最基本的一環。就制造業而言,加強庫存管理,可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間,減少無效作業和等待時間,防止缺貨,提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。

5、精益生產十大工具之全面生產維護(TPM)

先進的設備管理系統是制造型企業生產系統的最有力的支持工具之一,能夠保證生產計劃的如期執行以及時響應客戶的市場需求,同時能夠有效地降低企業的制造成本,如庫存積壓成本,維修維護成本及其它管理(人工、時間)成本,而且能夠有效降低不良品的產生機率,從過去認為維護只是生產費用的管理提升為企業在失常競爭力的關鍵項目之一,最終提高企業的經濟增值水平。以全員參與的方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的利用率,實現安全性和高質量,防止故障發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。

6、精益生產十大工具之運用價值流圖來識別浪費

價值流程圖(Value Stream Mapping,VSM)是豐田精益制造(Lean Manufacturing)生產系統框架下的一種用來描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作為管理人員、工程師、生產制造人員、流程規劃人員、供應商以及顧客發現浪費、尋找浪費根源的起點。從這點來說,VSM還是一項溝通工具。但是,VSM往往被用作戰略工具、變革管理工具。 VSM通過形象化地描述生產過程中的物流和信息流,來達到上述工具目的。從原材料購進的那一刻起,VSM就開始工作了,它貫穿于生產制造的所有流程、步驟, 直到終端產品離開倉儲。

7、精益生產十大工具之生產線平衡

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動,從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件。生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化,調整作業負荷,以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩。 生產線平衡是一門很大的學問,生產線平衡直接關系到生產線的正常使用。生產線平衡指南主要包括生產線平衡的相關定義、生產線平衡的意義、工藝平衡率的計算、生產線平衡的改善原則和方法。

8、精益生產十大工具之拉動式生產系統

所拉式生產就是指一切從市場需求出發,根據市場需求來組裝產品,借此拉動前面工序的零部件加工。每個生產部門、工序都根據后向部門以及工序的需求來完成生產制造,同時向前向部門和工序發出生產指令。在拉式生產方式中計劃部門只制定最終產品計劃,其他部門和工序的生產是按照后向部門和工序的生產指令來進行的。根據“拉動”方式組織生產,可以保證生產在適當的時間進行,并且由于只根據后向指令進行,因此生產的量也是適當的量,從而保證企業不會為了滿足交貨的需求而保持高水平庫存產生浪費。

9、精益生產十大工具之SMED

SMED的全稱是“六十秒即時換?!保⊿ingle Minute Exchange of Die),是一種快速和有效的切換方法,快速換模法這一概念指出,所有的轉變(和啟動)都能夠并且應該少于10分鐘-----因此才有了單分鐘這一說法。所以又稱單分鐘快速換模法、10分鐘內換模法、快速作業轉換,用來不斷設備快速裝換調整這一難點的一種方法-將可能的換線時間縮到最短(即時換線)。它可以將一種正在進行的生產工序快速切換到下一生產工序??焖贀Q模法同時也常指快速切換??焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動 一個程序并快速使其運行,且處于最小浪費的狀態。

10、精益生產十大工具之持續改善

當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來,并讓客戶從企業拉動價值時,奇跡就開始出現了。

7. 精益管理成功案例

安全生產防護條例,精益生產實施條例,勞動者合法權益保障條例。

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